機場隔（gé）離柵

機場（chǎng）隔離柵廣泛（fàn）應用於高速公路、鐵路、機場、監獄、園林等設施的隔離（lí）和保護。2018年，我國高速公路新增6000公裏，裏程14萬公裏，省級高速公路幹（gàn）線擴建2萬公（gōng）裏。鐵路總（zǒng）裏程12.7萬公裏（lǐ），高速鐵路2.4萬公裏。這些（xiē）新設施和維護每年需要數十萬公裏來更換隔離柵。標準浸漬生產線（xiàn），每個（gè）網隻能掛3~5個隔（gé）離柵，生產效率相對較低。隨著勞動力工資的增加和能源消耗成本的增加，隔離柵製（zhì）造商希望提高生產效率，降低生產成本。為此，我們設計了一條重型（xíng）浸漬線，每個框架可懸掛8~10個焊接網絡，每（měi）個吊裝重量（liàng）從200公斤提高到300公斤。生產應用後（hòu），產品質量和生產效率大大提高。

機場隔離柵浸塑生產工藝及設備組成。

1.1工藝流程。

工（gōng）件（jiàn）加工（gōng）→表麵清洗→吊墜→預熱（rè）→浸漬→塑化→卸載→檢查→修複→包裝。

1.2由主要設備組（zǔ）成。

機（jī）場隔離柵（shān）浸（jìn）塑流水線主要由預熱爐（lú）、塑化爐、流化床及其升降機構、振動裝置、工件輸（shū）送（sòng）裝置、電氣自動控（kòng）製（zhì）係統（tǒng）等組成。

預熱（rè）爐設計。

機場隔離柵浸漬需要依（yī）靠熱量將工（gōng）件加熱到粉末塗料熔點以上的適（shì）當溫度，才能塗上粉末（mò）塗料形成塗層。預熱爐的特點是預熱溫度高，接近400℃，中高溫加熱；第二，預熱（rè）幹燥通道（dào）體積大，爐體積一般為35~45，熱量多，加（jiā）熱（rè）需（xū）要數十萬kcal/h；第三，溫度均勻（yún），爐內有效（xiào）空（kōng）間溫差小於10℃；第四，爐門頻繁開關，每1~2min開關一次，直接，熱量分布多，需（xū）要及時補償；第五，需（xū）要自動調節和控製溫度，以滿足浸漬工藝的要求，達到節能的目的。

預熱（rè）爐采用熱空氣外循環方式，設計換熱箱、燃燒缸、天（tiān）然氣燃燒器加熱（rè），換熱箱產生的熱量（liàng）通（tōng）過耐熱風（fēng）機進入爐內熱空氣循環，確保（bǎo）有足夠的循（xún）環次數，滿足工件預熱的要求。

預熱爐主要采用鋼結構，保溫層具有一定的厚度，形狀和尺寸由浸漬工件的尺寸和生產效率決定。重型浸漬線應浸（jìn）入（rù）長3m、高2.5m的隔（gé）離柵中，每個掛架可懸掛8~10網，爐高近4m，爐寬近1m，預熱爐如圖1所示。

塑化爐的設計。

與靜電噴（pēn）塗工藝不同，粉末浸塗采用熱塑性塗料，如聚乙烯、聚氯乙烯（xī）等，塑化流平隻（zhī）是熔化流（liú）平（píng）的物理變化過（guò）程，溫度高，時間短；熱固（gù）性粉末塗料，如環氧樹脂、聚酯等，固化過程中（zhōng）發生（shēng）化學反應，雖然溫度較低，但時間較長。浸漬依賴於流化（huà）床熱壓粉末塗層，噴塗依賴於靜電吸附粉末形成塗層。因（yīn）此，噴塗塑料隻需要一（yī）個固化爐，浸漬（zì）塑料需（xū）要兩個烤箱，即一（yī）個高溫預熱爐，爐溫為300~400℃，一個低溫塑化爐，爐溫為200~250℃。預熱爐較長，塑化爐可（kě）以較短。對塑（sù）化爐的（de）要求，一是氣氛幹淨，爐氣無粉塵油煙，否（fǒu）則會汙（wū）染塗層；二是爐溫均勻（yún）可控，由於塑化溫度過低，粉末塗層不足，會導致麻表麵、塑化溫度過（guò）高，會使塗層過（guò）熱、變色、變（biàn）色，因此塑化爐溫度和時間控製非常重要。

塑化爐也采用（yòng）熱（rè）風外循環方式，類似於預熱爐，但塑化爐一般采用下進氣。塑化爐的尺寸取決於（yú）工件的尺寸和生產（chǎn）效率。塑化（huà）爐的形狀和交換箱布置與預熱爐相（xiàng）似，但塑化爐可能比預（yù）熱爐短。

4天然（rán）氣加熱燃燒（shāo）器的選（xuǎn）擇。

浸漬生產采用外循環加熱，選擇天然氣燃燒器非常重（chóng）要，一般選擇兩段火加（jiā）熱，即小火保持低溫，大小補充熱量，通過控製火控製爐溫度。同（tóng）時，燃燒器（qì）的大小（xiǎo）可以調節空氣流量，可以（yǐ）手（shǒu）動（dòng）和自（zì）動點火。燃燒器的安全非常重要，一個好的（de）燃燒器可以避免回火（huǒ），燃燒充分（fèn），燃燒缸能承受高溫（wēn），使用時間長。為了安全和（hé）節（jiē）約能源，一般（bān）選擇（zé）進口原（yuán）燃燒器，預熱爐功率達到80萬~100萬kcal/h。塑料爐功率達到40萬~60萬kcal/h。

5流化床及升降（jiàng）裝置（zhì）設計。

5.1流化床設計。

重浸泡線浸泡3.0mm×2.5mm隔離柵，每（měi）架懸掛8~10個焊接網，流化床體積8~9，粉末質量約3t，流（liú）化床首先流化均勻，使工件（jiàn）順利插入（rù）；第二，堅固耐用，使用不變形，不鼓。因此，流化床的設計需要（yào）適當的空氣分流，粉末沸騰均勻。在選（xuǎn）擇生（shēng）產材料時（shí），考慮（lǜ）堅固耐用。

5.2升降裝置設計。

當預熱工件輸送到浸漬位（wèi）置（zhì）時，粉末流化床應及時提升，以便浸漬粉末。如前所述，流化床體積大（dà），質量大，粉末質（zhì）量（liàng）約3t，提升架5~6t。如此（cǐ）大的質量需要頻繁的提升，因此設計提升裝置非常重要。

我們設計了許多浸漬自動生產線，采用了液壓升降和機械升降。對於重型浸漬線，采用機械升降。流化（huà）床升降機構和電梯升降裝（zhuāng）置一樣，安全可靠，堅固耐用。為減輕電梯負荷，應設置重量，前後平衡，運行平穩。

提升機構采用鏈鏈輪驅動，導軌導輪控製方向，設置鋼繩輪，確保安全（quán）。重型浸塑線的提升裝置如圖2所（suǒ）示。

6工件振動裝置設計。

流化床浸泡時，應有振動裝置，工件振動，浸泡，使粉末塗層均勻塗（tú）在工件上。當工件離開槽時，繼續振動，振動多（duō）餘的粉（fěn）末，使塗層更加均勻。

振動裝置采用（yòng）機（jī）械凸輪運動，通過鉤板驅動吊架，使工件在一定頻率（lǜ）下振動，振動次（cì）數和時間控製在（zài）一定範（fàn）圍內。

7工件輸（shū）送裝置（zhì）。

重型浸（jìn）塑線也采用封閉軌道懸掛式輸送（sòng）機輸送（sòng）工件，但懸掛式（shì）輸送機的規格尺寸應較大。一般采用QXG-300型，每個吊點（diǎn）懸架質量大於100kg，吊架（jià）結構（gòu）采（cǎi）用（yòng）4個吊點，其次，驅動功率應較大。

7.1輸送（sòng）驅動。

驅動裝置的動力通過電磁製動（dòng）電機和擺線針輪減速器（qì）通過（guò）皮帶傳輸到驅動輪的主軸，驅動鏈輪驅動（dòng）鏈條通過驅動鏈（liàn）上的爪推動輸送鏈的十字節（jiē）傳輸懸架運行。當牽引力過載導致運行中出現故障時，驅動機配備可調安全離合器，立即自動脫離（lí）齧合器。同（tóng）時，驅動頭架逆時針旋轉壓縮行程開關，使調速電機停止運行，整個線路停止運行。故障排除後，驅動頭（tóu）架（jià）返回原處。離合器端麵齒再次齧合。啟（qǐ）動正常運行，無需任何其他調整。離合器出廠時，彈簧已調整到額定（dìng）牽引力。使用時可根據要求自行（háng）調（diào）整（zhěng），但大牽引力不得超過額定值的125%，彈簧（huáng）不得壓（yā）死，否（fǒu）則會失去保護（hù）功（gōng）能。

7.2輸送鏈條。

輸送鏈（liàn）由驅動裝置驅動，在封閉軌道內連續或（huò）間歇運行，在輸（shū）送機中起著懸掛和（hé）傳輸物體的作用。輸送鏈采用雙向鉸（jiǎo）接，除（chú）了（le）直線運動外，還可以完成水平和垂直表麵的空間曲線運動。

雙鏈板鏈每一（yī）節有兩個輪子，一個（gè）或兩個輪子和兩個十字節。行走輪和導向輪（lún）通過十字節與銷軸連接（jiē）。可拆梁吊板掛在行走輪銷軸中間，可懸掛工（gōng）件吊架。行（háng）走輪和導向輪采用滾珠輪結構。考慮到承載能力大，重型浸塑線選擇300A型（xíng）。

7.3輸（shū）送軌（guǐ）道。

輸送軌道的直軌為C型優質軌道，100mm×100mm×32mm×5mm。水平彎曲采用錳鋼，轉彎半徑R為2000mm。上（shàng）拱彎曲（qǔ）軌和下撓（náo）曲軌可根據軌道下懸高差選擇。此外，軌道應配備檢查軌（guǐ）和（hé）溫度伸縮軌，以滿足浸漬工藝的要求。

7.4輸送張緊。

重型浸（jìn）塑線的輸送軌道必須配備張（zhāng）力裝置（zhì）。張力裝置（zhì）的（de）作用是（shì）使整個輸送鏈在運行過程中始終保持相對穩（wěn）定的張力，並（bìng）能吸收或補償輸（shū）送鏈在運行過程中因熱膨脹、冷收縮和應力變形（xíng）而產生的伸縮量（liàng）。由於懸架工件較重，輸送（sòng）線較長，溫度變化較大，選用雙錘張力裝置。訂購時（shí）應對轉彎半徑和軌道伸縮（suō）長度提出特殊設計和要求。

7.5潤滑裝置。

十（shí）字節和滾輪對於輸送鏈的銷軸非常（cháng）重要，可以減少相關部件的磨損和摩擦係數。