機場隔離柵

機場隔離柵廣泛應用於（yú）高速公路、鐵路、機場、監獄、園林等設施的隔離和保護。2018年，我國高速公路新增6000公裏，裏程14萬公裏，省級（jí）高速（sù）公路幹線擴（kuò）建2萬公裏。鐵路總裏程12.7萬公裏（lǐ），高速鐵路2.4萬公裏。這些新設施和維護每年需要數十萬公（gōng）裏來更換隔離柵。標準浸漬生（shēng）產線（xiàn），每（měi）個網隻能掛3~5個隔離柵，生產效率相對較低（dī）。隨著勞動力工資的增加和能源消耗成本的增加，隔離柵製造（zào）商希望提高生產效率，降低生產成本。為此，我們設計了一條重型浸漬線，每（měi）個框架可懸掛8~10個焊接網絡，每（měi）個吊裝重量從200公斤（jīn）提（tí）高到300公斤。生產應用後，產品（pǐn）質量和生產效率大大提高（gāo）。

機場隔離柵浸（jìn）塑生產工藝及設備組成。

1.1工藝流程。

工件加（jiā）工→表麵清洗（xǐ）→吊墜→預熱→浸漬→塑化→卸載→檢查→修複→包裝。

1.2由主要設備組成。

機場隔離柵浸塑流水線主要由預熱爐、塑化爐、流化床及其升降機構、振（zhèn）動（dòng）裝置、工件輸送裝置、電氣自動控製係統等組成。

預熱爐設計。

機場隔離柵（shān）浸漬需要依靠熱量將工件加熱到粉末塗料熔點以上的適當溫度，才能塗上粉末塗料形成塗層。預（yù）熱爐（lú）的特點是預熱溫度高，接近400℃，中高（gāo）溫加熱；第二，預熱幹燥通道體積大，爐體積一般為35~45，熱量多，加熱需要數十（shí）萬kcal/h；第三，溫度均勻，爐內有效空間溫差小於10℃；第四，爐門頻繁開關，每1~2min開關一次，直接，熱量分布（bù）多，需要及時補償；第五，需要自動調節和控製溫度，以滿足（zú）浸漬工藝的要求，達到節能的目的。

預熱爐采用熱空氣外循環方式，設計換熱箱、燃燒缸、天然氣燃燒器加熱，換熱箱（xiāng）產生的（de）熱（rè）量通過耐熱風機進入爐內（nèi）熱空氣循環，確保（bǎo）有足夠的循（xún）環次數，滿足工件預熱（rè）的要求。

預（yù）熱爐主要采用鋼結構，保（bǎo）溫層具有一定的厚度，形狀和尺（chǐ）寸由浸漬工（gōng）件的尺寸和生產效率決定。重型浸漬線應浸入長3m、高2.5m的隔離柵中，每個掛架可懸掛8~10網，爐高（gāo）近4m，爐（lú）寬近1m，預熱爐如圖1所示。

塑化爐的設計。

與靜電噴（pēn）塗工藝不同，粉末浸塗采用熱塑性塗料，如聚乙烯、聚氯乙烯等，塑化流平隻是熔化流平的物理變化過程，溫度高，時（shí）間短；熱固性粉末塗料，如環氧樹脂、聚酯等，固化過程中發生化學（xué）反應，雖然溫度較低，但時間較長。浸（jìn）漬依賴於流化床熱壓粉末塗層（céng），噴塗依賴於靜電吸附粉末形成（chéng）塗層。因（yīn）此，噴塗塑料隻需要一個固化爐，浸漬塑料需要兩個烤箱，即（jí）一個高溫預熱爐，爐溫為300~400℃，一個低溫（wēn）塑化爐，爐溫為200~250℃。預熱爐（lú）較長，塑化爐可（kě）以較短。對塑化爐的要求，一是氣（qì）氛幹淨，爐氣（qì）無粉塵油煙，否則會汙染塗層；二是爐溫（wēn）均勻可（kě）控，由於塑化（huà）溫（wēn）度過低，粉末塗層不足，會導致麻表麵（miàn）、塑化溫度過高，會使塗層過熱、變色、變色（sè），因此塑化爐溫度和時間控製非常（cháng）重要。

塑化爐也采用熱風（fēng）外循環方式，類似於預熱爐，但塑化爐一般采用下進氣。塑化爐的尺寸取決於工件的尺寸和生產效率。塑化爐的（de）形狀和交換箱布置與預熱爐相似，但塑化爐可（kě）能比預熱爐短。

4天然氣加熱（rè）燃（rán）燒器的選擇。

浸（jìn）漬生（shēng）產（chǎn）采用外循環加（jiā）熱，選擇天（tiān）然氣燃燒器非常重要，一般選擇兩段火加熱，即（jí）小火（huǒ）保持低溫，大小補充熱（rè）量，通過控製火控製爐溫度。同時，燃燒器的大小（xiǎo）可以調節（jiē）空氣流量，可以手動和自動點火（huǒ）。燃燒器的安（ān）全（quán）非常重要，一個好的燃燒器可以避免（miǎn）回火，燃燒充分，燃（rán）燒缸能承受（shòu）高溫，使用時間長。為了安全和節約能源，一般（bān）選擇進口（kǒu）原（yuán）燃燒器，預（yù）熱爐功率達到80萬~100萬kcal/h。塑料爐功（gōng）率達到（dào）40萬~60萬kcal/h。

5流化床及升降裝置設計。

5.1流化床設計。

重浸泡（pào）線浸泡（pào）3.0mm×2.5mm隔（gé）離柵，每架懸掛8~10個焊接網，流化床體積8~9，粉末質量約3t，流（liú）化床首先流化均（jun1）勻，使工件順（shùn）利插入；第（dì）二，堅固耐用，使用不變形，不鼓。因此，流化床的設計需要適當的空氣分流，粉末沸（fèi）騰均勻。在選擇生產材料時，考慮堅固耐用（yòng）。

5.2升降裝置設計。

當預熱工件輸送到浸漬位置時，粉末流（liú）化床應及時提升，以便浸漬粉末。如前所述，流化（huà）床（chuáng）體積（jī）大，質量大，粉末質量約3t，提升架5~6t。如此大（dà）的質量需要頻繁的提升，因此設計提升裝置非常重要。

我們設計了許多浸（jìn）漬自動（dòng）生產線，采用了液壓升降和機械升（shēng）降。對於重型浸漬線，采用機械升降。流化床（chuáng）升降機構和電梯升降裝置一樣，安全可靠，堅固耐用。為減輕電梯負荷，應設置重量，前後平衡，運行平穩。

提升機構采用鏈鏈（liàn）輪驅動，導軌導輪控製方向，設置（zhì）鋼繩輪，確保安全。重型浸塑線的提升裝置（zhì）如圖2所示。

6工件振動裝置設計。

流（liú）化床浸泡（pào）時，應有振動（dòng）裝置，工件（jiàn）振動，浸泡（pào），使粉（fěn）末塗層均勻塗在工件上。當（dāng）工（gōng）件離開槽時，繼（jì）續振（zhèn）動，振動多餘的（de）粉末，使塗層更加均勻。

振動裝置采用機械凸輪運動，通過鉤板驅動吊架（jià），使工件（jiàn）在一定頻率下振動，振動次數和時（shí）間控製在一定範圍內。

7工件輸送（sòng）裝置。

重型浸塑（sù）線也采用封閉軌道懸掛式輸送機輸送工（gōng）件，但（dàn）懸掛式輸送機的規格尺寸（cùn）應較大。一般采用（yòng）QXG-300型（xíng），每個吊點懸架質量大於100kg，吊架結（jié）構（gòu）采用4個吊點，其次，驅動功率應較大。

7.1輸送驅動。

驅動裝置的動力通過（guò）電磁製動電機和擺（bǎi）線針輪減速器通過皮帶傳輸到驅動輪的主軸，驅動鏈輪驅（qū）動鏈條通過驅動鏈上的爪推動輸送（sòng）鏈（liàn）的十字節傳輸懸架運行。當牽引力過載導致（zhì）運行中出現故障時，驅動機配（pèi）備可調（diào）安全離合器，立即自動脫離齧合器。同時，驅動頭架逆時針旋轉壓縮行程開關，使調速電機停止運（yùn）行，整個線路（lù）停止運行。故（gù）障排（pái）除後，驅動頭架返回原處。離合（hé）器端麵（miàn）齒再次齧合。啟（qǐ）動正常（cháng）運行，無需任何其他調整。離合器（qì）出廠時，彈簧已調整到額定牽引力。使用時（shí）可根據要求自行調整，但大牽引力不得超過（guò）額（é）定值的125%，彈簧不得壓死，否則會失去（qù）保護功能（néng）。

7.2輸送鏈條。

輸送鏈由驅動（dòng）裝置驅動，在封（fēng）閉（bì）軌道內連續或間歇運行，在輸送機中起著（zhe）懸掛和傳輸物體的作（zuò）用。輸送鏈采用雙向鉸接（jiē），除了直（zhí）線運動外，還可以完成水（shuǐ）平（píng）和垂直（zhí）表麵的空間曲線運動。

雙鏈板鏈每一節有兩個輪子，一個（gè）或兩個輪（lún）子和兩個十字節。行走輪和導向輪通過十字節與銷（xiāo）軸連接（jiē）。可拆梁吊板掛在行走輪銷軸中間，可懸掛工件吊（diào）架。行（háng）走輪（lún）和導向輪（lún）采（cǎi）用滾珠輪結構。考慮到承載能力大，重型浸（jìn）塑線（xiàn）選擇（zé）300A型（xíng）。

7.3輸送軌道。

輸送軌道的直（zhí）軌為C型優質（zhì）軌道，100mm×100mm×32mm×5mm。水平彎曲采用錳鋼，轉彎半徑R為2000mm。上拱彎曲軌和下撓曲軌可（kě）根據軌道下懸高差選擇。此外，軌道應配備檢查軌和溫度（dù）伸縮（suō）軌，以滿足浸漬工藝的要求。

7.4輸送張緊。

重型浸塑線的輸送軌道必須配備張力裝置。張力裝置的作用是使整個輸送鏈在運行過程中始終保持相對穩定的（de）張力（lì），並能吸收或補償輸送鏈在運行過（guò）程中（zhōng）因熱膨脹、冷（lěng）收縮和應力變形而產生的伸縮量。由於懸架工件較重，輸送線較長，溫度變化較大，選用雙錘張（zhāng）力裝置。訂購時應對轉（zhuǎn）彎（wān）半（bàn）徑和軌道伸縮長度提出特殊設計和要求。

7.5潤滑裝置。

十字（zì）節和滾輪對於（yú）輸送（sòng）鏈的銷軸（zhóu）非常重要，可以減少相關部件（jiàn）的磨損和摩擦係數。